Forno de têmpera de alumínio

Danyang Dingfeng Industrial Furnace Co., Ltd. é um dos fabricantes e fornecedores mais confiáveis ​​de forno de têmpera de alumínio na China. Se você estiver indo para o atacado de forno de têmpera de alumínio durável feito na China, bem-vindo para obter a lista de preços de nossa fábrica. Todos os produtos personalizados são de alta qualidade e baixo preço.

Definição do Produto

 

Um forno de têmpera de alumínio – às vezes o chamamos de forno de recozimento de solução. O que ele faz: aquece peças de alumínio a uma temperatura específica para que os elementos de liga se dissolvam na solução sólida e, em seguida, tempere rapidamente para travar essa estrutura. É assim que você obtém resistência e dureza máximas de ligas de alumínio tratáveis ​​termicamente, como 6061, 7075 ou A356.

Princípio de funcionamento

 

Deixe-me explicar como essa coisa funciona.

• Carregando. Coloque suas peças de alumínio na câmara do forno. Ou se for uma versão derretida, no cadinho. Nós construímos ambos.
• Aquecimento. Elementos elétricos ou queimadores a gás – depende do que você pediu. O calor aumenta.
• Controle de temperatura. Um controlador segue sua curva. PID ou PLC, depende de quão sofisticado você deseja.
• Para derreter: você ultrapassa o ponto de fusão. O alumínio derrete em torno de 660 graus, mas normalmente você opera fornos de fusão de 720 a 760 graus para obter boa fluidez.
• Para o tratamento da solução – essa é a parte do tratamento térmico, não a fusão – você mantém abaixo do ponto de fusão. Temperaturas típicas: alumínio 6061 a 530 graus, 7075 a 470 graus, liga de fundição A356 a 540 graus. O tempo de imersão depende da espessura da seção. Regra prática: uma hora por 25 mm de espessura. Portanto, uma peça com 75 mm de espessura fica de molho por três horas.
• Transferir. Este é o passo crítico. Você move as peças quentes do forno para o tanque de resfriamento. Rápido. Cada segundo conta.
• Têmpera. O tanque contém água, óleo ou polímero. Resfria as peças rapidamente. Isso congela a microestrutura.
• Esse é o ciclo. A coisa toda – aquecer, molhar, transferir, temperar.

• Controle preciso de temperatura.Usamos PLC ou PID. Mas aqui está o detalhe real: para tratamento com solução de alumínio, você precisa de precisão de ±5 graus. Vá acima dessa faixa e você corre o risco de derretimento incipiente – os limites dos grãos derretem. Vá abaixo e você não dissolverá totalmente os elementos de liga. Um cliente estava operando 7.075 peças a 480 graus em vez de 470 graus – apenas 10 graus de altura – e começou a ver bolhas na superfície. Veio de superaquecimento.
• Capacidade de extinção rápida.O tempo de transferência do forno para a têmpera deve ser inferior a dez segundos para a maioria das ligas de alumínio. Para seções finas, menos de cinco segundos. Usamos um mecanismo de fundo rebatível ou uma mesa inclinada. Uma transferência manual típica – caras puxando uma cesta com uma pinça – leva de vinte a trinta segundos. Isso é muito lento. As peças começam a esfriar ao ar e você perde força.
• Uniformidade de temperatura.Especificamos ±5 graus em toda a zona de trabalho. Para uma câmara de 2m x 2m x 1,5m, colocamos nove termopares – cantos, centro, pontos médios. Certa vez fiz um teste no forno de um concorrente. A zona superior estava 15 graus mais quente que a inferior. Suas peças saíram com dureza inconsistente. Mesma carga, resultados diferentes.
• Eficiência energética.Isolamento em fibra cerâmica, de 250mm a 300mm de espessura. A perda de calor em um ciclo de retenção de 540 graus é de cerca de 30 kW para um forno-de tamanho médio. Um forno revestido de tijolos do mesmo tamanho perde talvez 60 kW. O retorno da atualização da fibra é geralmente de doze a dezoito meses, dependendo do preço da eletricidade.
• Métodos de aquecimento.Elétrico ou a gás. Elétrico oferece melhor uniformidade de temperatura porque você pode controlar as zonas com mais precisão. O gás aquece mais rápido, mas você precisa de uma boa circulação. Fizemos ambos. Para trabalhos aeroespaciais, a maioria dos clientes quer energia elétrica. Para fundições que realizam grandes volumes, o gás é adequado.
• Eficiência de produção.Lote ou contínuo. Nós construímos ambos. Um forno contínuo para rodas de alumínio opera talvez 60 rodas por hora. Forno batch para peças forjadas de grande porte – uma carga por turno, talvez de 8 a 10 toneladas.
• Estrutura durável.Aço resistente ao calor para a câmara . 310 inoxidável ou Inconel se você estiver realizando trabalhos em altas temperaturas. O revestimento refratário é moldável com baixo teor de cimento e classificado para 1200 graus, mesmo que você opere apenas a 550 graus. Por que exceder-as especificações? Porque o forro dura mais.

Capacidades de personalização

 

Forno Industrial Dingfeng – mudamos as coisas com base no que você opera. Chame isso de personalização, se quiser. Eu apenas chamo isso de construir o que você precisa.

• Tamanho. Construímos câmaras de 1m x 1m x 1m para pequenas oficinas até 6m x 3m x 3m para linhas de extrusão aeroespacial. O grande continha 4 toneladas de 7.075 perfis.
• Temperatura. As unidades padrão vão até 600 graus. Isso cobre todo o tratamento com solução de alumínio. Se você precisar de um valor mais alto para outras ligas, podemos ir até 1000 graus, mas esse é um design diferente.
• Capacidade de carga. Os fornos de carrinho movimentam de 500 kg a 10 toneladas. Os fornos de poço suportam mais – até 30 toneladas para grandes peças forjadas.
• Funcional. Opções de tanque de resfriamento: água, polímero, óleo. Agitado ou estático. Têmpera aquecida ou fria. Mecanismos de transferência: fundo rebatível, mesa inclinável, cesto removível. Nós fizemos todos eles.
• Fonte de calor. Elétrico ou a gás. A eletricidade é mais comum para o alumínio devido ao requisito de uniformidade de temperatura.
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